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紙引百科：我國大部分軟包裝企業都在采用粗放式管理，這也是我國軟包裝行業落后于發達國家的原因之一。如今，國內一些大型的企業已經開始嘗試“互聯網+”“大數據”等先進思路和方法，讓我們來看看新的做法。
一、目前國內軟包裝企業排產方式存在的問題
國內絕大部分軟包裝企業現有排產方式是采用分工序排產，即先排印刷工序，印刷完成后，再排復合工序，復合熟化完工后，緊接著排分切工序，有了分切料后，最后再排制袋工序。這種分工序排產再怎么合理安排，總會出現影響交貨期限的產品。具體問題點有以下幾個方面。
1.無法確切回復訂單交期
接到客戶訂單后，軟包裝企業應該依據什么標準來給客戶答復一個準確的交貨期？如果在生產過程中出現訂單插單、交貨期變更、數量變更、訂單取消、機臺故障等問題，軟包裝企業能否預知哪些訂單會受到影響？如果訂單受到影響，軟包裝企業能否預判是提前還是延后完成？以及會提前或延后多久？傳統分工序排產方式下，以上所提到的問題，基本上都無法準確獲知。
2.無法準確預測未來機臺產能，無法均衡分配產能
在正常生產中，軟包裝企業能否預判未來哪些工序、哪些機臺將會很忙，哪些將會很閑？如果要轉移訂單或者變更生產計劃，哪些機臺的產能負荷將會超標？這些都基本上無法及時獲知。
3.手工Excel方式粗略排產
目前為止，仍然有大部分的軟包裝企業在實行手工Excel方式進行粗略排產，這種方式往往只能憑借經驗，根據客戶給出的訂單交貨期，來大概估計并安排軟包裝生產計劃。但這其中往往無法綜合訂單交貨期、訂單數量、工序難易程度、工序所需時長、客戶重要性、訂單優先級、機臺空余時間等各類相關因素，來考慮安排生產的優先順序、生產時間與生產數量。
4.前工序傳什么，后工序就做什么
在我國許多軟包裝企業中存在一個普遍現象，即后工序機臺排產的權利在于各個車間主任，當多個訂單產品都可做時，車間主任多半憑經驗和感覺來估計這些訂單排產的先后次序。此外，不乏有的軟包裝企業還存在憑業務員人情關系來人為安排訂單先后次序的腐敗現象。這種情況極易影響公司整體訂單的進度，常常會導致交貨期不急的訂單因先到而被先排產，而緊急的訂單稍后到，卻無機臺可用，從而延誤交貨期。
二、合理化排產建議
筆者建議采取“工序聯動排產”，安排到具體每道工序的具體機臺，根據具體設備產能（速度），從后工序倒逼計算出前面每道工序的開工時間和完工時間。要想生產排產實現智能化，必須預先設定好相關資料與約束規則。首先，需要對公司的每個訂單和機臺生產所需的時間進行數據化和系列化整理，具體如下。
(1)訂單的排產優先級別設定。
(2)每個訂單的具體運輸時間。
(3)每個訂單每道生產工序所需要的時間。
(4)每個訂單在每道生產工序可排產的設備，以及設備排產的優先級別。
(5)每個訂單在每道生產工序前的開機準備時間。
(6)每個訂單在每道生產工序的停留換產時間。
(7)每道生產工序、每臺設備的單位時間產能（用于計算訂單的生產加工時間）。
(8)復合膜在熟化室的停留時間。
還有一個前提是，對于每個訂單的生產時間和運輸時間，業務員必須在產品設計時就要和客戶在合同中確認好，比如，經過計算訂單的生產時間需要5天，而客戶硬要求3天交貨，這是沒辦法實現的，一定要與客戶溝通好排產計劃，讓客戶接受合理的交貨時間。
如果以上數據都能夠很好地整理出來，而且數據準確率高，后續工作就可以考慮使用系統軟件來實現智能化排產，即智能化APS排產系統。如果訂單的整個生產安排有序，筆者建議在接單時可進行一個初步模擬排產，以給客戶提供一個交貨期的預答復。如果來不及安排，也可以在接單時和客戶進行協調，以提高訂單整體的交貨及時率。
三、智能化排產落地實施建議
筆者總結了如下幾條落地實施建議，供行業人士參考。
(1)針對生產車間考核的導向，軟包裝企業考慮的不僅僅是產量和單耗的高低，還要考核訂單完工交付的及時率。
(2)對客戶訂單而言，保證準時交貨是首要考慮因素；對于每道生產工序來說，要保證后工序運轉的準時性，上道生產工序加工完成后就要立即進入下道工序，保證前后兩道生產工序的有效銜接。
(3)用智能化APS排產系統進行排產最好要講究有序插單，可以清楚插單給其他訂單帶來的影響和變化。
(4)很多人認為，軟包裝行業情況復雜，變化因素多，無法用智能化系統進行管理排產。其實只要大家用心思考，有變革的決心和魄力，建立相關的技術攻關團隊，就不可能做不到。辦法總是有的，只要有查找辦法的決心。
(5)建議在公司內部組織生產排產人員成立專門小組，首先對每個定位和設備機臺的數據進行收集整理，并評估數據的準確度；然后，對智能化APS排產系統和MES（生產車間執行情況）系統進行評估調研，判斷其執行的難度和可行性。如果有難度，就要研究如何克服問題，不斷改進提升。
軟包裝企業需要建立一個健康的發展模式，先進的生產設備可以讓軟包裝企業“跑”得更快，而借助信息系統的精細化管理手段則能確保軟包裝企業走得更遠。
