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一、常見柔性版印刷版材參數
二、怎樣設計便于套印的柔性版墨圖
在印刷過程中，人們常常關注的一個關鍵指標就是套印，因為套印不準所造成的廢品往往在全部廢品中占很大的比例。雖然柔版印刷機制造商在設計及加工過程中已為精確套印提供了良好的基礎，自動監控系統也為精確套印提供了保障，但操作者的技術水平與熟練程度對套印精度也有很大影響。如果在設計墨圖時，能夠為方便套印作一些調整，可以大大減輕印刷時的工作難度，降低廢品率。最簡單的辦法是設計原始墨稿時盡量采用反白字，或者在兩種顏色之間挖空，形成一個反白的輪廓，也可以在兩種顏色套印的邊緣處覆蓋上第三種稍粗的深色輪廓線，對于較精細印品的印刷，可采用陷印（Trapping）技術，陷印量的大小取決于印刷機的精度、印刷所用紙張的質量及操作者的水平。陷印處理在計算機上很容易實現，若沒有計算機，只有現成的分色片，可以使用專門的陷印處理機（TrappingModifier），輸入陷印量的數值，機器會自動產生一張經陷印處理的軟片。如果也沒有陷印處理機，則可在分色片與拷貝膠片之間放入一張透明隔片，用單一點光源拷貝機曝光，同樣可以得到類似效果的軟片。
制作柔版對軟片種類有什么要求
將柔性版材放在制版機上正面曝光時，為保證軟片與柔版印刷表面貼合的質量，制版機都裝有真空泵抽真空，同時要求軟片靠近柔版的一面必須是粗糙的（磨砂），這樣可以防止軟片與柔版之間殘存有氣泡而影響柔版印刷面的質量，壓軟片與柔版邊緣所用的壓條也要采用帶有壓痕，能橫向導氣的一種。另外對軟片的黑度及透明度也有具體的要求。
三、怎樣在一張印版上同時做出高質量的網線版與實地版
一般來講，在柔印機印刷機組足夠的情況下，同樣顏色的網線版與實地版應分成兩張制作，因為網線版印刷時需要較薄的墨層，而實地、線條版則需要較厚的墨層。然而在某些特殊情況下，卻需要將同一顏色的網線與實地圖像曬制到同一張版上。在這種情況下，一方面，在印刷時，選擇網紋輥要折衷考慮，通常要優先滿足網線版的印刷要求，而以犧牲實地墨層厚度為代價，另一方面，在制版時，要掌握不同的曝光時間，以保證同一張印版上網線與實地部分的質量。網線圖像部分與實地部分的區別主要在于腐蝕深度不同，網線部分要想在刷洗印版的過程中「站住」，需要有較強的根基，因而腐蝕深度要淺些。可以通過遮住局部的辦法，以不同的背曝光時間得到不同的腐蝕深度。正面曝光時間也應該用類似的方法做，不過據說目前柔版版材制造商推出了一種最新型的柔性版材，不論印刷部分是網線還是實地，這種版材只需要統一的一個正面曝光時間，避免了多次曝光的麻煩，使柔版制版更方便。
四、使用刮墨刀應注意什么
傳墨系統中使用刮墨刀與否是可選擇的，對于比較粗糙的實地印刷或者UV上光，就沒有必要使用刮墨刀，只需調整橡膠提墨輥與網紋輥之間的壓力，便可以得到大致均勻的墨層。而對于一般印品的印刷，都應使用刮墨刀，這時橡膠輥與網紋輥之間的壓力應小些，保證有足夠的墨均勻打到刮墨刀刃處，這樣在刮墨刀後面才能得到一個均勻的墨層。此外還應細心調整刮墨刀架上的螺釘，螺釘可以改變刮墨刀局部與網紋輥表面的接觸壓力。如果上述方法不奏效，即仍得不到平滑均勻的墨層，則可以檢查刮墨刀刀刃，看其是否有物理損傷或生，也可能是固定刮墨刀架的螺釘松動，造成刀刃與網紋輥軸線不平行。對有細小缺陷的刮墨刀不要輕易報廢，可以在其它空余印刷機組上使其隨機器磨合，待缺陷磨去后再使用。一把刮墨刀在壽命期內即使磨去數個毫米的寬度，仍能繼續使用。
五、為甚么使用水墨要同時監控pH值及黏度
大家都知道，印刷油墨黏度的變化對印版的上墨量有直接影響，所以說油墨黏度若發生變化也會影響印刷質量。因此，一般在印刷過程中要監控油墨的黏度，這一點在凹版印刷中顯得尤為重要，因為凹印多采用低黏度的溶劑型油墨，溶劑揮發快，黏度易發生變化。但柔性版印刷與凹版印刷有很大的不同，前文討論水基墨的成分時曾提到「胺」，它是增溶樹脂，決定水基油墨的酸堿度。通常水基油墨的pH值范圍應在8.8~9.5，這時水基油墨的印刷性能最好，印品質量最穩定。由于在印刷過程中胺在不斷揮發，操作人員還會不時地向墨里加入新墨和各種添加劑，油墨的pH值隨時都可能發生變化。當pH值高于9.5時，堿性太強，水基油墨的黏度會降低，乾燥速度變慢，耐水性能變差；當pH值低于8.8即鹼性太弱時，水基油墨的黏度會升高，墨易乾燥，堵到版及網紋輥上，引起版面上污，并且產生泡沫。
所以水基油墨的pH值被當今柔版印刷界視為控制生產過程的一個最關鍵的因素，從某種意義上講，pH值的控制甚至比黏度控制還重要，我們建議用戶把pH值與黏度聯系起來進行監控。這是一種新的嘗試，最好是除黏度杯外再準備一個簡單的pH值指示器。操作人員不僅要了解所用的各種油墨添加劑的pH值及它們的變化情況，而且在印刷時應嚴格按照供應商提供的技術資料進行操作。至于黏度與pH值應該控制到甚么程度，我們認為在可行的前提下愈精確愈好。因為水基墨只有一個pH值與黏度的最佳配合點，這時，水基墨能適應由印刷機、網紋輥、傳墨系統、柔性印版、承印物、烘乾系統以及車間環境所組成的一個外部環境。經驗表明，當在一種顏色上面套印另一種顏色時，應該逐步提高油墨的黏度并逐步降低油墨的pH值。這樣做有助于油墨的干燥，防止后印的墨使先印的已經乾燥的墨再次變濕而影響印品質量。
順便提一下，一些特殊的水基油墨的pH值范圍不同于普通水基墨，如金銀墨的pH值為7.5~8.0，熒光墨則為7.5~8.3。常用水基油墨添加劑的種類及使用方法：
1.pH值穩定劑
眾所周知，pH值對于水基墨的性能穩定與否至為重要，所以印刷車間首先應備有pH值穩定劑。pH值穩定劑可補充印刷過程中從傳墨系統中揮發出的胺和水，有助于油墨黏度的穩定，保證印刷質量。根據承印物的不同，pH值穩定劑又分為普通型與薄膜型。印刷精細的網線時，要使用專用的pH值穩定劑。一般pH值穩定劑的用法是每30~40分鐘加入總墨量的1~2%攪拌均勻，或將穩定劑加入循環墨泵中。
2.消泡劑
一般在開始印刷前向墨中加入適量的消泡劑，以防止油墨起泡沫，印刷過程中必要時還可再加入適量的消泡劑。消泡劑的用量每次不超過總墨量的0.5~1%。
3.快乾、慢乾劑
可根據印刷機實際印刷速度向墨中加入快乾、慢乾劑，適當地改變水基油墨的乾燥速度，以得到較滿意的印刷效果。其用量為總墨量的1~2%。
4.撤淡劑 在pH值與黏度不變的前提下，加入撤淡劑可使某種油墨的顏色濃度降下來。其用量應視具體情況而定。
5.稀釋劑 在墨中加入稀釋劑可在不影響pH值的情況下，使變稠的水基墨的黏度降下來。其用量絕不能超過總墨量的5%。
6.增強劑 增強劑可以增強印刷油墨或亮光油對承印材料的附著性，其用量一般為總墨量的1~2%。
7.除靜電劑 除靜電劑可有效防止印刷機上靜電的積聚，其用量一般為總墨量的0.5~1%。
針對目前多種品牌進口水基墨及國內廠家試制的水基墨都試圖占領市場的形勢，我們建議用戶首先熟悉一種權威品牌水基墨的各種性能和相應添加劑的使用，待印刷質量穩定后再試用別的品牌，一般應避免兩種品牌的水基墨或添加劑混合使用，因為不同品牌的油墨或添加劑其配方也不盡相同。我們曾遇到過將一種國產慢乾劑加到進口水基墨中后發生沉淀反應的現象。
六、用水基墨印刷非吸收性材料時應注意甚么
采用柔版水基油墨印刷薄膜、鋁箔等非吸收性承印材料時，首先應選擇合適的印刷油墨。由于過去凹印使用的是苯墨或酒精墨，溶劑的表面張力值都在每厘米28達因以下，所以對於一般的薄膜，凹印油墨的附著不成問題，有的薄膜甚至事先不用進行放電處理即可以印刷。但對于水基墨來講，油墨的附著性能很關鍵。為了避免損失，一般要在正式印刷前做大量試驗，以便選擇黏著性較好的油墨，應使水基墨或UV墨相對于承印材料的表面張力值保持在每厘米38達因以上。可以使用一支達因值測試筆測試承印材料的表面張力。達因值測試筆是一種帶有毛氈筆尖的彩色水筆，在承印材料的表面畫出一道濕痕，然后觀察這道濕痕是否會呈現球狀油膜，需要多長時間才會形成球狀油膜，并以此來判斷水基墨在承印材料上的附著性能。此法的缺點是測試筆使用多次后容易弄污而影響其準確性。
對于以塑料薄膜為承印材料的柔印機用戶，應盡量選購那些經過放電處理的薄膜，并且在柔印機上還應安裝一個放電處理器(CORONATREATER)，以便在印刷前再次對薄膜進行放電處理，以保證薄膜的最高表面張力值。因為即使用戶購買的是經過放電處理的薄膜，當薄膜存放時間過久或存放不當時也會使原來的處理效果減弱直至消失，影響油墨的附著。而如果選購未經放電處理的薄膜，僅靠印刷前的一次放電處理也較難使薄膜具有良好的油墨附著性，難以達到理想的印刷效果。
為了再次確認油墨在承印材料上附著的牢度，在打樣后還可以做如下幾項試驗：
1.耐刮性試驗
用拇指的指甲施加中等壓力，在印完并已乾燥在薄膜上的墨層處反復刮多次，如果墨層出現刮痕或油墨脫落則說明油墨的附著不理想。
2.耐膠帶剝離性試驗
用3M牌610或810黏膠帶均勻黏到印刷樣品上，并用手指在膠帶的背面壓一遍使之黏牢，然后用手抓住膠帶的兩端以中等速度拉起，觀察油墨被膠帶黏起的情況。只要膠帶上有油墨就表明油墨在該種承印材料上的附著性不好。
3.耐乾摩擦試驗
將兩張印樣的印刷面相對疊放在一起，施加2~4磅的壓力反復摩擦，有擦痕或油墨脫落則表明油墨附著性差。
4.耐濕摩擦試驗
方法與上述耐乾摩擦性試驗類似，只是在兩張印樣中間需加一點水。
5.耐洗滌劑試驗
在印樣上滴一滴或數滴鹼性洗滌劑，15秒後用紙巾或乾凈的軟布將其吸乾凈，然后用中等壓力擦試，印刷的圖文部分如有任何變化則表明油墨的附著性不好。經過上述試驗，如果發現某種油墨性能不能滿足承印材料的印刷要求，則應更換其它品牌的油墨，并繼續試驗直至找到合適的油墨為止。
