3大關鍵避免常見瓦楞輥外表裂紋“萌生”

　　一、熱處理不當

　　由熱處理不當造成的裂紋問題最嚴重，它給翻修工作造成無法避免的損失。瓦楞材料通常為35CrM、42CrM。其熱處理方式為表面感應中頻淬火，最高硬度達HRC55-60，硬度越高使用壽命就越長，若熱處理工藝不當將會產生兩種淬火裂紋：縱向裂紋、橫向裂紋

　　產生兩種裂紋還有一個影響因素——時效裂紋：即回火工藝不及時或未充分回火使其殘余奧氏體較多的組織轉變增加應力。

　　解決辦法：只要熱處理工藝正確，瓦楞輥齒面硬度在HRC55-60，完全可以避免裂紋。

　　二、安裝不正確

　　單面機上瓦楞輥以及壓緊輥的安裝，操作正確與否，將直接導致瓦楞輥是否產生裂紋或掉齒、崩齒。

　　具體分析：因為壓緊輥兩端壓力不平衡或壓力過高，將會引起下瓦楞輥兩端局部掉、崩齒現象;瓦楞輥不論新造還是翻修上瓦楞輥均存在中高參數，若上瓦楞輥軸線與下瓦楞輥軸線不平行必將產生局部冷作硬化(全齒幅面受力不均勻造成應力集中)，在晶格畸變應力作用下與熱處理缺陷應力疊加產生裂紋，其裂紋在瓦楞輥上呈S狀，此時瓦楞輥紙板兩側呈相反方向不對稱倒楞。

　　三、磨削工藝不正確

　　磨削裂紋完全由燒傷引起的即磨削燒傷形成的二次馬氏體所致。其特征是垂直于磨削痕跡，表現在齒面的表皮層下呈不規則的細、密、淺以及疏或密的網絡狀龜裂。有的磨削裂紋不在外表面，而是在表面層下肉眼難于發現的缺陷。裂紋的方向常與磨削方向垂直或呈網狀，裂紋的產生常與燒傷同時存在。磨削燒傷很難避免，因為磨削產生的熱量在800-1200℃，砂輪吸熱量約占12%，磨削吸熱量約占4%，剩余的熱量全部被瓦楞輥吸收。

　　避免燒傷的解決辦法：

　　1.提高冷卻效果

　　(a)采用高壓大流量冷卻。這樣不僅能增強冷卻作用，而且還可以對砂輪表面進行沖洗，使其空隙不易被切削堵塞。

　　(b)為減輕高速旋轉的砂輪表面高壓附著氣流的作用，加裝空氣擋板，且從多方位向磨削區噴注，使冷卻液能順利地噴注到磨削區。

　　(c)采用堿性冷卻液。

　　2.磨削用量的選擇，提高砂輪速度和瓦楞輥速度，粗磨時增大磨削切深和瓦楞輥的速度，將增加塑性變形的程度從而增加了粗糙度，最后采用小切深或無火花磨削以提高表面光潔度。

　　3.改善砂輪的磨削性能：砂輪的磨料和粘結劑在瓦楞輥的磨削上極為重要。橡膠粘結劑的砂輪可以防止表面產生燒傷，因為這種粘結劑具有一定的彈性，當磨粒受到過大切削力時會自動退讓，減小磨削深度。另外砂輪的修正也十分重要，即砂輪的鋒利程度取決于磨削切深和瓦楞輥的速度。

　　綜上，瓦楞輥產生的裂紋首先是熱處理工藝問題，不論是縱向裂紋還是橫向裂紋，往往都是穿透性的裂紋導致瓦楞輥掉齒、崩齒;其次是安裝、操作不正確導致冷作硬化晶格畸變應力與淬火應力疊加，也會出現掉齒、崩齒。磨削工藝不正確雖然產生燒傷裂紋，但它淺、疏，不會出現穿透性裂紋，絕對不會掉齒、崩齒。